Wertstromanalyse
Kurzbeschreibung & Zweck:
Mit der Wertstromanalyse bzw. dem Value Stream Mapping können Sie alle Phasen Ihres Arbeitsprozesses sehr detailliert visualisieren. Die Wertstromanalyse ist ein Verfahren, bei dem Material- und Informationsflüsse, ausgehend vom Endprodukt bis zu den Lieferanten, abgebildet und optimiert werden.
Ereignisse
Dimensionen
Aufwand
Kompetenz
Dauer
Du brauchst dafür: ggf. einige Vorlagen für die Visualisierung (Standardsymbole) bestimmter Inhalte
Vorbereitung: einen ausgewählten Prozess für die Prozessanalyse
Das Hauptziel des Value Stream Mappings besteht darin, aufzuzeigen, wo Sie Ihren Prozess optimieren können, indem Sie sowohl wertschöpfende als auch nicht wertschöpfende Phasen darstellen. Wenn sie den Gesamtprozess einer Dienstleistung oder der Herstellung und Lieferung eines Produktes analysieren und strukturiert optimieren wollen, dann ist Wertstromdesign bzw. die Wertstromanalyse die passende Vorgehensweise.
Durch den Einsatz bestimmter Standardsymbole können Bestände, Informations- und Materialflüsse, Bearbeitungszeiten, Personaleinsatz und einige produktivitätsrelevante Kennzahlen visualisiert werden.
Verschwendung ist ein Begriff, der jede Handlung beschreibt, die dem Endprodukt keinen Wert hinzufügt, und er wird häufig verwendet, um die Menge an “Verschwendung” in einem Fertigungssystem aufzuzeigen und zu reduzieren.
Value Stream Mapping hilft bei der Identifizierung von Verschwendung und bei der Rationalisierung des Herstellungsprozesses. Sowohl die Produkt- als auch die Kundenlieferströme können mit Hilfe der Wertstromanalyse abgebildet werden.
Das Verfahren wird für jede Produktfamilie separat angewandt und bedarf also eine Eingrenzung. Dabei werden in einem ersten Schritt alle Tätigkeiten identifiziert und sinnvolle Gruppen gebildet. Für jede Gruppe sollte eine Wertstromanalyse durchgeführt werden.
Schritt 1:
Produktfamile definieren
Die Wertstromanalyse ist sehr wirksam, wenn die passende Produktfamilie/-gruppe definiert wurde und damit die Systemgrenze gezogen wird. Produkte, die identische Prozesse bzw. Fertigungsschritte/Arbeitsplätze durchlaufen können so gruppiert werden. Ziehen sie also einige Produkte/Vorgänge zusammen.
Schritt 2:
Team definieren
Durch die Zuordnung im Schritt 1. wissen Sie nun wer beteiligt ist. Ein gutes Team solle unterschiedliche Perspektiven und Kompetenzen besitzen, sollte aber Personen aus den betrachteten Prozessschritten/Tätigkeiten beinhalten. Jemand aus dem BR und zumindest eine Führungskraft sollte ebenfalls ins Team.
Schritt 3:
IST Zustand erfassen
Nun nehmen Sie den Prozess auf. Es hat sich bewährt, den Prozess rückwärts, also beginnend vom letzten Arbeitsschritt zu erfassen. Fangen sie also hinten an, lassen Sie sich die Schritte erklären und arbeiten Sie sich bis zum ersten Arbeitsschritt vor. Erfassen Sie die relevanten Parameter und Informationen und visualisieren Sie alles.
Schritt 4:
SOLL Zustand erarbeiten
Nun leiten Sie im Team Optimierungen ab und legen gemeinsam Verbesserungen fest. Nachdem Sie alle Verbesserungen erfasst haben, ist es hilfreich einen SOLL-Prozess zu visualisieren und diesen dann als Zielbild und Zielprozess für die Umsetzung zu nutzen.
Schritt 5:
Verbesserungen umsetzen
Setzen Sie nun im Team alle Verbesserungen um und verfolgen Sie die nachhaltige Umsetzung. Treffen Sie sich regelmäßig im Team, berichten Sie über den Fortschritt und nehmen Sie alle weiteren Ideen auf. Binden Sie die höheren Führungskräfte mit ein und sorgen Sie für die Rahmenbedingungen, damit die Umsetzung auch gelingt.
