FMEA-Risikoanalyse
Kurzbeschreibung & Zweck:
Die FMEA-Risikoanalyse (Failure Mode and Effects Analysis) ist ein systematisches Verfahren, bei dem mögliche Fehlerarten in Produkten, Prozessen oder Services vorab identifiziert, ihre Ursachen analysiert und die Auswirkungen quantifiziert werden, um präventiv Gegenmaßnahmen festzulegen.
Ereignisse
Dimensionen
Aufwand
Kompetenz
Dauer
Du brauchst dafür: Für eine tragfähige FMEA sind Stücklisten, Prozessflüsse, Prozessbeschreibungen und auch belastbare Felddaten (wie z.B. Reklamationen) vorliegen und ein interdisziplinäres Team definiert werden. Ein einfaches Erfassungs-Tool z.B. Excel-Template vorliegen.
Vorbereitung: Definiere zuerst den FMEA-Scope (Design-, Prozess- oder System-FMEA) und das Bewertungsschema (10×10×10 oder AIAG-VDA 5×5×5), kläre Rollen und Terminkadenz
FMEA ist prädestiniert für Neuprodukt-Entwicklungen, weil potenzielle Ausfälle vor SOP technisch und wirtschaftlich bewertet werden.
In Serienprozessen dient sie als Pflichtnachweis für IATF 16949 / ISO 9001-Risk-Based-Thinking und hilft, Garantiekosten zu halbieren.
Verglichen mit Fault-Tree-Analysis (FTA) erhält man schneller Prioritätenlisten, weshalb FMEA als Front-End-Screening und die FTA als Tiefenanalyse eingesetzt wird. Sie eignet sich auch sehr gut um potenzielle Schwachstellen und Fehlerursachen im Vorfeld erkennen und reduzieren zu können.
Die Design-FMEA bewertet Funktionsrisiken eines Bauteils, bevor es produziert wird; die Prozess-FMEA analysiert Fertigungsschritte wie Schweißen oder Sägen. Beide ergänzen sich und werden im AIAG-/VDA-Handbuch als siebenstufiger Standard dargestellt.
Früher galt ein fixer Grenzwert (z. B. > 120); moderne Leitfäden fordern individuelle Aktionsgrenzen und eine zusätzliche Aufgabenpriorität (AP) je nach ISO 9001-Risikomatrix.
Ja, beginne mit Expertenschätzungen, ersetze diese aber iterativ durch reale Daten aus Gemba-Walk und Reklamationsreporting, um die RPN-Genauigkeit zu erhöhen.
Pflicht-Review bei Design-Freeze, Prozessänderung, Serienrückruf oder mindestens jährlich, damit Lessons Learned nicht verloren gehen.
Schritt 1:
Systemgrenze & Team festlegen
Definiere präzise, welcher Produkt- oder Prozessteil analysiert wird, erstelle ein SIPOC-schematisches Blockdiagramm und berufe ein Kernteam aus Konstruktion, Fertigung, Qualität, Service und Einkauf ein, um geballtes Erfahrungswissen und unterschiedliche Blickwinkel sicherzustellen
Schritt 2:
Funktionen & mögliche Fehler sammeln
Liste jede Haupt- und Nebenfunktion des Systems auf, formuliere dazu korrespondierende potenzielle Fehlerarten in Gegenwartsform („Gewinde reißt aus“), ergänze Ursachenhypothesen per Ishikawa-Brainstorming und ordne alle Einträge eindeutig der Logikfolge Funktion → Fehler → Auswirkung zu
Schritt 3:
Risiko bewerten & RPN berechnen
Gib für jede Zeile Schweregrad (S), Auftretenswahrscheinlichkeit (O) und Entdeckbarkeit (D) an; multipliziere dann die Wertemiteinander und ermittle dann die RPN oder nutze AIAG-VDA-Aufgabenpriorität. Verwende Felddaten, Prüfstrategie und ppm-Statistik, um Subjektivität zu minimieren
Schritt 4:
Maßnahmen planen & umsetzen
Lege für Hoch-RPN-Risiken wirksame Vermeidungs- oder Entdeckungsmaßnahmen fest, priorisiere per ABC-Analyse Methode, hinterlege Verantwortliche, Budget und Deadline im CAQ-System und implementiere Sofortmaßnahmen wie Design-Änderung, Poka-Yoke oder Prüfautomation
Schritt 5:
Wirksamkeit verifizieren & FMEA pflegen
Nach Maßnahmeneinführung erhebe neue S-O-D-Daten im Shopfloor-Dashboard, recalculiere RPN, aktualisiere Lieferanten-PPAP und integriere FMEA-Lessons Learned in den eigenen KVP-Zyklus sowie z.B. in jährliche Lean Coffee-Reviews, um iterative Risikoreduktion zu institutionalisieren
Die FMEA wurde in den 1940er Jahren vom US-Militär entwickelt und später durch Organisationen wie die NASA sowie die Automobilindustrie weiterentwickelt und verbreitet.
